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현대차그룹이 전동화 비즈니스 플랫폼 ST1과 차량 관제 솔루션 플레오스 플릿을 통해 콜드체인 물류 혁신을 이끌고 있다. 부산 롯데마트 제타스마트센터에 투입된 ST1은 317km의 1회 충전 주행거리와 동급 최대 적재 공간을 갖췄으며, 물류센터 데크 높이에 맞춘 적재함 설계로 상하차 효율을 높였다. 플레오스 플릿은 실시간 차량 위치·온도·배터리 상태를 통합 관제하고 예약 원격 제어 기능으로 냉동기를 자동 작동시켜 신선식품 배송 전 과정에서 콜드체인 체계를 유지한다.
현대자동차그룹이 물류 현장의 체질을 바꿔나가고 있습니다. 전동화 비즈니스 플랫폼 현대차 ST1과 차량 관제 솔루션 플레오스 플릿이 어떻게 현장의 요구를 충족하고 콜드체인 생태계를 혁신하고 있는지, 부산의 최첨단 자동화 물류센터 현장을 직접 찾아가 살펴봤습니다.
부산 강서구 미음동에 위치한 롯데마트 제타스마트센터. 지난 8월 7일 문을 연 이곳은 롯데쇼핑의 최첨단 자동화 물류시설입니다. 영국의 리테일 테크 기업 오카도(Ocado)와 협업해 자동화 물류 시스템을 도입, 온라인 식료품 쇼핑 시장 경쟁력을 높일 거점으로 탄생했죠. 하루에 처리할 수 있는 최대 주문량은 약 3만3,000건으로, 부산을 비롯해 창원과 김해 등 영남권 배송망을 책임집니다.
이곳의 배송 업무는 현대자동차 ST1이 맡고 있습니다. 2024년 데뷔한 ST1은 수많은 확장 가능성을 갖춘 물류 및 배송 특화 모빌리티입니다. ST1 카고 모델 기준 317km의 1회 충전 주행거리를 갖췄고, 지하 주차장을 편하게 드나들 수 있는 전고, 동급 최대의 여유로운 적재 공간 등의 장점을 바탕으로 다양한 분야에 쓰이고 있습니다.
또 다른 핵심은 ST1을 관리·제어하는 ‘플레오스 플릿(Pleos Fleet)’입니다. 플레오스 플릿은 실시간 통신 및 위치 기술을 활용한 일종의 FMS(Fleet Management System, 차량 관제 시스템)로 물류와 운송, 택시 등 여러 비즈니스의 능률을 높이는 솔루션입니다. 별도 단말기 없이도 차의 위치나 운영 현황을 실시간으로 관리자에게 전송해 즉각적인 대처가 가능한 점이 특징입니다. 참고로 플릿(Fleet)이란 기업이나 공공기관 등이 보유한 대규모 차량군을 뜻하며, 주로 물류나 영업, 카셰어링, 셔틀 등의 목적으로 운영됩니다.
현장의 요구가 만들어낸 색다른 배송 체계
ST1과 플레오스 플릿의 특장점은 현대차와 롯데쇼핑의 만남을 성사시켰습니다. 롯데쇼핑은 신규 물류센터 운영비와 운송 과정에서 발생하는 탄소 배출을 줄이기 위해 롯데마트 제타스마트센터의 모든 배송 차량을 순수 전기차로 채울 계획을 가지고 있었습니다. 주력 상품인 ‘신선식품’과 어울리는 깨끗한 이미지를 전달하기 위한 목적도 담겼습니다.
동급에서 가장 주행거리가 길고, 맞춤형 제작이 용이하며, 냉장식품 배송을 위해 온도와 위치 관제가 편리한 모델을 원했지만 이 모든 조건을 갖춘 차량을 고르는 건 쉽지 않았죠. 이때 현대차가 롯데쇼핑에 ST1을 기반 모델로 제안하면서 두 회사의 협업이 시작되었습니다.
순정 ST1을 그대로 쓸 수는 없었습니다. 물류센터의 데크 형상과 상하차 과정을 감안했을 때 순정 적재함의 구조는 적합하지 않았기 때문입니다. 효율적인 차량 관리 및 운영을 위해 모든 배송 차량을 제어할 수 있는 통합 관제 시스템 구축도 필요했습니다. 이에 현대차는 롯데쇼핑의 요구와 실제 환경을 고려한 배송 체계를 새롭게 고안했습니다.
프로젝트를 주도한 현대차 국내SV&PBV사업팀은 롯데쇼핑과의 소통 과정에서 세 가지 중점 포인트를 파악했습니다. 첫째는 리드 타임1 최소화, 둘째는 상하차 등 배송 전 구간에서 콜드체인2 체계 유지, 셋째는 차량을 포함한 전체 물류센터 운영 관점에서의 비용 최소화였습니다. 이를 바탕으로 기존 배송 차량과 시스템의 한계가 무엇인지 분석한 뒤, 본격적인 현장 최적화 작업에 나섰습니다.
1 리드 타임(Lead Time): 상품의 주문일시와 인도일시 사이에 경과된 시간
2 콜드체인(Cold Chain): 저온을 유지시킨 상태에서의 식료품 유통 과정
작업 동선과 제품 신선도를 모두 챙긴 적재함
그중에서도 가장 먼저 착수한 작업은 작업자의 동선 단축과 신선도 유지를 동시에 달성할 적재함의 재설계였습니다. ST1 카고 냉동의 순정 적재함은 380mm의 낮은 스텝고와 1,700mm의 내부 높이 등, 배송 업무에 유리한 조건을 이미 갖추고 있었습니다. 하지만 물품을 보다 손쉽게 적재하기 위해 물류센터 데크의 높이만큼 적재함 바닥을 올렸습니다. 덕분에 작업자는 배달 물품이 담긴 이동형 트레이를 데크에서 그대로 밀어 화물칸에 투입할 수 있게 되었죠. 동시에 지하 주차장을 드나드는 데 불편함이 없도록 차체 높이는 2,270mm로 억제했습니다.
목적지에 도착해 물건을 꺼낼 땐 측면 슬라이딩 도어를 활용합니다. 슬라이딩 도어는 좌우 또는 앞뒤 어디에서나 간편하게 열 수 있어 배송 기사의 작업 피로도를 줄여줍니다. 이때는 휴대용 단말기로 QR 코드를 찍어 적재함 내 배송 물품의 위치를 파악하는 오카도 시스템과의 시너지도 발생합니다.
상품의 신선도 역시 지킬 수 있는데요. 물품 하차 시간이 길어지면 적재함의 냉기가 순식간에 빠져나가는데, 쉽고 빠른 도어 작동 방식이 과도한 실내 온도 상승을 억제했습니다. 국내SV&PBV사업팀 조성묵 책임매니저는 “30℃ 이상의 폭염 속에서도 6시간 이상 적정 온도를 유지할 수 있는 구조를 완성했다”며 신선식품 배송 차량으로서의 장점을 소개했습니다.
적재함이 완성되기까지 과정은 생각보다 까다로웠습니다. “바닥은 데크에 맞춰 올려야 하고, 이동형 트레이 4대가 들어가야 하며, 그 사이로 냉기가 흐르도록 공간을 확보하는 동시에, 지하 주차장 출입을 위해 전고는 낮춰야 했습니다. 그리고 적재함 무게를 줄이면서 보냉성은 강화해야 했는데, 제작 비용이 과하게 치솟는 구조나 소재 선정은 피해야 했지요.” 조성묵 책임매니저는 고객사와 특장 업체의 상충되는 입장을 끊임없이 조율해야 했던 개발 당시 상황을 설명했습니다. 기획 의도를 따라 우선순위를 되짚어가며 의견을 정리했고, 차량과 인프라의 설계를 서로 맞춰가며 문제를 해결했습니다.
흩어진 정보를 하나로 모으다
적재함이 상차 인력과 배송 기사의 업무 환경을 바꿨다면, 플레오스 플릿은 차량 관리 체계를 개선했습니다. 플레오스 플릿은 실시간 차량 관제, 정비 이력 관리, 운행일지 자동 생성, 차량 상태 및 상황 관제, e-TAS(운행기록 분석 시스템) 자동 전송, 일정 관리, 경고등 관제, 안전 운전 분석 등 크게 여덟 가지 주요 기능을 제공합니다. 수백 대 규모의 차량 위치와 상태를 실시간으로 확인하는 ‘통합 대시보드’ 역할을 수행하는 것입니다.
이는 매일 수많은 화물차가 드나드는 물류센터와 운전자, 물류차 관리 담당자 모두에게 유용한 기능입니다. 여기에 정보의 신뢰도도 보장됩니다. 별도 기기가 아닌 차에서 생성된 데이터를 그대로 쓰기 때문이죠. 외부 장비 오작동이나 설치 오류로 인한 데이터 왜곡 가능성이 현저하게 줄어, 정확한 관제 정보를 안정적으로 활용할 수 있습니다.
플레오스 플릿을 통해 얻을 수 있는 구체적 이점은 다음과 같습니다. 먼저 차량 컨디션을 일괄적으로 점검할 수 있습니다. 배터리 잔량, 현재 위치, 타이어 공기압, 누적 주행거리, 고장 현황 등 모든 정보가 모니터에 일목요연하게 나타납니다. 덕분에 업무 시작 전 운행이 어려운 차량을 미리 제외시켜 배차 과정의 혼선을 줄일 수 있습니다. 각 배송 기사의 도착 예정 시간을 예측할 수도 있는데, 이는 배송 진행 상황과 함께 다음 배송을 언제 나설 수 있는지 판단하기 위한 근거가 됩니다. 또한, 카고 내 온도 변화를 스스로 기록하고 제출해 배송 기사의 일을 덜어주기도 합니다.
플레오스 플릿 역시 실제 현장의 업무 패턴에 알맞은 업데이트가 필요했습니다. 해당 작업은 플레오스 플릿을 운영하고 있는 유모스원(UMOS ONE)의 FMS팀이 담당했는데요. 42dot 자회사인 유모스원은 AI 기반 물류와 모빌리티 서비스를 제공하는 기업으로, 화물 운송 플랫폼, 기업 모빌리티 플랫폼 TAP!(탭!), 지능형 창고 관리 솔루션 WMS(Warehouse Management System)을 함께 운영하고 있습니다.
롯데쇼핑의 첫 요청 사항은 ‘여러 대의 차량을 한 번에 예약 제어하는 기능’이었습니다. 기술적으로는 완성되어 있는 기능이었지만, 시동이 꺼진 상태에서는 냉동기를 원격으로 작동할 수 없었습니다. 이에 현대차와 유모스원은 각각 차량과 플레오스 플릿의 소프트웨어를 업데이트해 ‘예약 원격 제어’ 기능을 구현했습니다. 그 결과 사람이 차에 직접 접근하지 않고도 물품 상차 전 단계에서 냉동기가 켜지도록 예약할 수 있게 되었습니다.
고객사와 소통하며 시스템 개선을 이끈 유모스원 FMS팀의 송현석 팀 리드는 예약 원격 제어 기능의 효과를 이렇게 설명합니다. “아침마다 일일이 차량 시동을 걸고 냉동기를 조작해야 했던 인력과 시간을 절약할 수 있습니다. 동시에 상차 시점에는 이미 화물칸 내부 온도가 적정 수준으로 내려가 있어, 제품 신선도 유지에도 도움을 줍니다.”
두 번째 요구사항은 ‘충전량 일괄 확인’ 기능이었습니다. 이전에는 시스템 내 차량 리스트를 하나씩 눌러야만 충전 정보가 나타났습니다. 이를 목록 화면에서부터 충전 상태가 노출되도록 수정하고, 충전량 순서대로 정렬하는 기능도 새롭게 개발했습니다. 덕분에 배터리가 충분한 차량부터 우선 투입할 수 있게 되었으며, 상차를 마친 후 뒤늦게 배터리 부족을 확인해 배차를 급히 수정해야 했던 운영 혼선을 줄일 수 있었습니다.
물류센터 운영이 시작된 뒤에는 배송 차량을 운송사별로 나눠서 관리할 수 있도록 했습니다. 롯데마트 제타스마트센터의 배송은 2개 운송사가 나눠서 진행하는데, 타사 운행 정보가 함께 노출되면 혼선이 생길 수 있기 때문입니다. 그래서 비공개 그룹 기능을 활용해 각 운송사에게 꼭 필요한 정보만 제공했습니다.
지시부터 배송까지, 한층 새로워진 물류센터의 일상
ST1과 플레오스 플릿은 물류센터의 하루를 어떻게 바꿨을까요? 롯데마트 제타스마트센터의 일과가 시작되면, 주문량에 따라 배송 데크에 몇 시까지 몇 대의 차량을 접안해야 한다는 지시가 나옵니다. 직원은 이를 확인하고 플레오스 플릿을 통해 충전량이 가장 많은 차량을 체크한 뒤 해당 차량의 냉동기를 미리 작동시킵니다. 이어서 차량이 데크에 도착하면 배송 상품이 실린 이동형 트레이를 화물칸에 넣습니다. 배송 상품은 자동화 물류 시스템 덕분에 이미 준비되어 있어, 그대로 적재함에 밀어 넣기만 하면 됩니다.
상차를 마친 ST1은 출차 대기 구역으로 이동합니다. 이곳에는 급속 충전기가 배치되어 있어 배송 출발 전 필요한 만큼 추가 충전도 가능합니다. 배송 중에는 관리자가 플레오스 플릿으로 각 차량 적재함 내부 온도를 수시로 검토하고, 문제가 발생하면 즉시 위치를 확인합니다. 평소에는 차량의 전비와 주행거리, 고장 항목 등을 확인하며 그 정보를 차량 관리에 활용합니다.
현장에서 실제 관계자들의 피드백도 들을 수 있었습니다. 부산CFC 롯데글로벌로지스 전필규 센터장은 충전량 일괄 확인 기능을 가장 먼저 언급했습니다. “보통 자정쯤에 모든 일과가 끝나는데, 운행을 끝낸 기사님들이 종종 충전기를 잘못 꽂을 때가 있어요. 그럴 때 리스트를 보면서 어떤 차가 충전이 덜 되었는지 쉽게 파악할 수 있어서 편리합니다.” 더불어 장거리 운행 시 복귀 도중 충전하는 경우에도 해당 알림으로 운행 상황을 빠르게 확인할 수 있다고 덧붙였습니다.
ST1에 대해서는 순수 전기차이기 때문에 운전 환경이 조용하고, 인테리어가 깔끔하다는 점도 호평을 받았습니다. 대부분의 배송 기사는 1톤 디젤 트럭을 운행한 경험이 있어, 전동화 모델 특유의 매끄러운 주행 감각을 더욱 체감할 수 있었습니다. 손쉬운 적재 방식도 마찬가지인데요. 특히 데크 높이에 맞춘 적재함 바닥 덕분에 상차 작업 중 신체 부담이 줄어들었다는 유의미한 평가도 있었습니다.
넉넉한 충전 설비를 갖춘 물류센터에 긴 주행거리와 상하차 편의성을 지닌 화물차, 배송 전반을 관리하는 관제 시스템이 스며들자 업무 효율에 분명한 변화가 생겼습니다. 현대차와 오랜 기간 소통해온 김영상 롯데마트 Lastmile팀장은 협업의 소감을 다음과 같이 전했습니다. “롯데마트 제타스마트센터 오픈을 준비하면서 내연기관 트럭이 아닌 전기차로 배송한다는 것에 대한 기대가 컸습니다. 전기차로서 스펙이 뛰어난 ST1과, 건축 단계부터 충전 시설 용량 확보에 집중한 물류센터가 결합되어 훌륭한 결과로 이어졌다고 생각합니다.”
관제 시스템을 활용한 물류 사업의 다음 단계도 엿볼 수 있었습니다. 유모스원 송현석 팀 리드는 차량 관제(FMS), 창고 관리(WMS), 운송 관리(TMS)가 하나의 흐름으로 이어질 앞날을 언급했습니다. “WMS는 상품별 보관 온도를 관리하고, TMS는 어떤 차가 어떻게 배송할지 계획합니다. 이 정보를 FMS가 받아 차량을 미리 준비합니다. 사람이 일일이 지시하지 않아도 모든 과정이 매끄럽게 이어집니다. 세 가지 시스템이 데이터를 주고받으며 일정을 조율하기 때문에 사람은 필요한 판단과 예외 상황에 집중할 수 있습니다.” 그렇게 미래의 물류는 완전한 ‘자동화’ 단계에 접어들고, 최종적으로는 계획부터 실제 이동까지 하나로 연결될 것이라고 덧붙였습니다.
부산에서 발견한 미래형 콜드체인은 하드웨어와 소프트웨어, 그리고 인프라가 유기적으로 맞물렸을 때 어떤 시너지가 발휘되는지 보여주었습니다. 목적에 맞게 변신하는 모빌리티와 고도화된 통신 기술이 바꿔 나갈 물류의 새로운 모습인 셈입니다. 현대차는 미래 물류의 경쟁력이 이동 수단 자체가 아닌, 현장 환경에 유연하게 대응하는 다양한 형태의 플랫폼이라는 사실을 증명하고 있습니다.
사진. 모현종, 이태권
